由海西分院自主研制的精密复合磨削中心，成功攻克了静压流量自适应调控技术难题。该技术应用于机床导轨、主轴及转台等核心部件，显著提升整机支承刚性，实现零件亚微米级加工精度，有效降低了脆性材料磨削时产生的工件亚表面损伤。

由沈铸所自主研制的国内最大1500kg级五室真空熔铸装备，集成五室协同设计制造等关键核心技术，多项关键指标国际领先，解决了大型精密熔铸装备制造难题，实现了超大尺寸复杂薄壁整铸机匣的稳定制备，保障了核心装备自主可控。

由机电所自主研制的真空等温锻造装备，成功打通航空发动机热端部件产业链关键卡点，实现航空发动机粉末高温合金盘件、叶片等难变形材料精密超塑成形。装备具备无氧化、均温性好、自动化程度高等优势，填补了我国高端真空等温成形领域空白。

由轻量化院自主研制的大尺寸轨道交通超塑拉深复合成形装备，突破多自由度顺序耦合加载等技术，解决了大尺寸薄壁构件高性能整体化成形难题，实现车头蒙皮、顶板等轨道交通构件的轻量化、整体化制造。该产品已应用于国内外高铁城轨，有效支撑轨道交通轻量化与多样化发展。

由机电所自主研制的超导材料高洁净保护气氛热处理装备，突破了高可靠性大型真空腔体设计、高洁净度气氛建立及控制系统等核心装备技术，解决了可控核聚变超大型超导磁体高洁净等热处理难题。该产品积极助力“人造太阳”从实验室走向工程化与商业化应用。

由机电所自主研制的真空低压渗碳热处理装备，构建真空精密清洁热处理技术体系，实现了渗碳过程精准调控、工件低畸变制造和绿色低碳生产。该成果成功应用于航空航天、汽车传动等领域，实现关键热处理装备国产化替代、有效保障产业链供应链安全。

由机电所自主设计的新能源汽车铝合金锻热一体化智能生产线，突破了“形性”协同精密成形、射流加热等核心技术，实现了锻压-热处理全流程智能化。该产线为国内外新能源车企稳定供应底盘悬挂、热管理系统关键锻件，并推广至雅万高铁接触网部件，有力支撑轻量化国产化与“一带一路”建设。

由机电所自主设计的全流程自动化真空热处理生产线，突破了多工序全流程自动化联动控制技术，实现了多工序无缝衔接与无人化连续生产，大幅提升了产线运行效率与工艺一致性。该产线已成功应用于齿轮传动、工程机械、汽车零部件等多个制造领域，助力热处理车间的数智化升级。