⊙汽车行业发展总体现状
⊙国内汽车钢零件热处理发展现状
⊙国内汽车铝合金零件热处理发展现状
⊙总结
（一）汽车行业发展总体现状（点击阅读）
（二）国内汽车钢零件热处理发展现状
2.1 总体进展（点击阅读）
2.2 汽车钢发展现状（点击阅读）
2.3 汽车车身安全件热成形行业发展现状（点击阅读）
2.4 汽车底盘安全件热处理行业发展现状（点击阅读）
（三）国内汽车铝合金零件热处理发展现状
3.1 总体现状（点击阅读）
3.2 铝合金汽车零件热处理技术发展现状（点击阅读）
3.3 铝合金热处理技术未来发展方向（点击阅读）
（三）总结
综上所述，当前我国汽车产业已进入追求稳定、优质发展阶段，尤其是向电动化、智能网联化、轻量化等多方向发展，基于多元化发展给汽车零件制造业带来了全新的挑战，但也提供了新的机遇。作为各类汽车上应用最为广泛的两类原材料，不论钢还是铝合金汽车零件热处理行业总体也将顺应国内外汽车制造业大趋势，向高端精质化、高效智能化、绿色低碳化方向发展。基于大量新材料新工艺新装备创新研发，并融入AI等新质生产力驱动产业链不断迭代转型升级，使产品的质量、效率、成本等关键指标均达到全球领先水平，实现走出去抢占全球市场是大势所趋。总体而言，未来行业应重点关注以下几方面：
1、材料依旧是产业发展的基础，未来不论是钢还是铝合金原材料，应着力进一步提升本身的服役性能水平，走创新合金化设计结合创新冶金制备工艺强韧化两种路线，形成高合金+简单制备工艺、低合金+复杂制备工艺等不同材料品种系列，以应对不同的应用场景及用户需求；其次是需要进一步提升材料工业大规模量产的质量稳定性尽快填补和国际先进水平之间的差距，以给热处理厂家零件量产质量控制增效降本提供材料层面的强力保障；此外，材料的研发也不应仅仅聚焦本身性能的提升，还应更加关注其热处理工艺适应性，未来发展应聚焦定制化研发与大量全新热处理工艺相匹配的专用钢或铝合金品种（如为满足高温短时渗碳需求研发的含铌汽车齿轮钢品种，适应热成形产线高节拍的超高时效析出特性铝合金板、适应温热成形的高淬透性中锰钢等），才能更好支撑汽车零件热处理行业整体发展。
2、汽车零件热处理工艺技术发展，一方面也要主动去适应大量全新钢材或铝合金材料的行业应用特点，形成材料-工艺-产品专属成套技术方案；其次未来数年我国汽车产业规模还将持续扩大（目前已突破3000万辆/年大关，下一步逐渐迈向4000万辆/年水平），为应对竞争激烈的汽车市场形势，广大车企均在扩产能，需要上游产业链更加高效去适应车企高节拍，这其中也包括热处理，典型如铝合金热成形的节拍问题；此外，为应对“双碳”目标及扩大出口参与全球市场竞争的需要，我国需要尽快出台针对各类钢或铝合金汽车零件热处理能耗及碳足迹碳排放的核算、评价方法体系，基于此驱动业界不断创新提出更加节能降碳的新型热处理材料、工艺、装备，降低汽车零件碳排水平，才能有效突破欧美对我国汽车零件制造业施加的碳壁垒；最后，国内汽车零件制造业应基于当下行业存在的效益瓶颈，在热处理技术/装备创新研发方面更注重热处理质量和成本间的平衡，在传统工艺方法基础上提出质量可靠但成本更低的新工艺，或将热处理和其他零件加工工艺进行绑定形成复合工艺（如热成形就是目前汽车零件制造业最成功的例子）缩短零件加工工序链，给热处理企业带来更大的效益。
3、未来行业应更重视、强化先进的数值仿真技术在汽车零件热处理工艺设计优化中的主导作用，进而代替大量繁琐的工艺试验，缩短零件开发周期并进一步降低开发成本，核心在于建立热处理工艺参数和零件热处理组织性能之间的多尺度、多物理场耦合本构模型；此外，随着近来我国AI技术发展迅猛，应尽快依托AI的强大功能属性，开发出高效、高精度的各类专属汽车零件热处理工艺智能研发软件系统，赋能行业实现跨越式发展。
4、未来行业应更加强化联动汽车零件制造上下游，完善现有汽车钢/铝零件热处理技术标准体系，关键在于以终端用户需求为导向，制订基于用户产品制造链特征的更加科学的热处理零件质量测评标准。
5、未来行业应更加强化联动汽车零件制造上下游，聚焦汽车钢/铝零件热处理存在的材料、工艺、装备、验证等共性瓶颈问题，搭建“产学研用”团队（后续应在现有汽车钢/铝合金分会成员机构构成体系基础上，吸纳更多的上游钢铁和铝合金生产企业、下游汽车总成子系统及车企加入），通过申报国家省部级课题、或共打造国家省部级科研平台等多种形式，形成“基础研发-成果转化-中试验证-产业落地-行业推广”更加紧密结合产业链，才能真正使传统仅限于代工方角色，对用户“逆来顺受”的广大汽车零件企业尽快转型成为自主创新赋能下游市场的热处理综合技术服务商。
作者：冯毅，中国汽车工程研究院股份有限公司/重庆大学材料科学与工程学院，企业受聘高级专家，教授级高级工程师