品质好、距离近、加工费用低……馆陶县轴承产业孵化园区内一条热处理生产线，因让园区内众多轴承企业受益而得到交口称赞。日前，记者走进这条生产线所属企业，探寻其发展密码。
在河北亚超轴承制造有限公司车间内，正在热处理生产线上的轴承钢。
走进河北亚超轴承集团有限公司（以下简称“亚超轴承”）的热处理车间，“叮叮叮……”的声音接连不断，记者循声而去，只见一个个轴承内圈经过热处理后“新鲜出炉”，它们经过回火后，硬度和韧性得到了质的提升。
“热处理环节是所有轴承生产必不可少的。热处理简单来说就是正火加温、退火、淬火和回火的过程。经过热处理后的零部件，硬度、韧性都得到了提高，达到国家对于轴承硬度、韧性的各项标准。”说话间，亚超轴承董事长泮立成左手拿起一件未经处理的内圈，右手拿着一件已热处理的内圈两两相碰，左手的内圈表面出现了轻微磕痕，而右手的内圈则毫发无损。热处理的作用不言而喻。
在河北亚超轴承制造有限公司车间内堆放的轴承。
“轴承是一个需要高硬度、高耐磨性的零部件，因此热处理工艺是每家企业生产所必须的。但是，热处理生产线的投入对于企业来说不是一笔小数目。”泮立成说，目前正在使用的这条油浴热处理生产线投入300多万元，近期，他们还要上新一条盐浴热处理生产线，总投入高达1500万元。
投入翻倍，这条盐浴热处理生产线好在了哪儿？“两条生产线最大的区别就在于淬火的时候，一个用机油，一个用盐水。”泮立成介绍说，“盐浴不仅省去了原本油浴处理过程中的清洗步骤，同时，在处理过程中，使用的工业盐能够循环利用，更绿色环保。”泮立成说，目前盐浴热处理生产线已经调试完毕，预计10天左右将投入生产。
热处理生产线虽好，但因其投入成本高，令很多企业望而却步。没有热处理生产线，但热处理工艺又必不可少，不少企业选择了代加工。
“以前，我们热处理都在山东找其他企业帮忙加工。”河北卓工轴承有限公司（以下简称“河北卓工”）经理赵全春说，“现在，来到园区以后，我们就在亚超加工，品质好、距离近，省钱又省事。”
河北卓工自2021年从山东来到馆陶县轴承产业孵化园以来，轴承部件热处理一直在亚超轴承加工。像河北卓工这样的企业，园区里还有五十余家。
“目前，我们是园区里唯一一家能够进行热处理的企业，这条生产线的产能达到35吨左右，可以覆盖园区内60家工厂。”泮立成介绍，园区企业在亚超轴承热处理加工，平均每家企业每年能省20万元左右，占总成本的10%-12%。“在园区内，他们开着车，不到五分钟就能到我们的热处理车间，只需要等待一天的时间，就能把产品再带回去，要比之前方便多了。”
除了园区里的轴承企业，馆陶县其他做轴承的企业也逐渐找到亚超轴承进行热处理加工。“现阶段轴承企业对热处理的需求量大，两条生产线已经不能完全满足园区及其周边轴承企业的需求，明年我们将再投入两条热处理生产线，不断提高轴承热处理生产的效率与质量。”
一个园区、一条热处理生产线，就带动了馆陶县整个轴承产业的向好向优发展。能够把一个产业推向高质量发展的快车道，少不了龙头企业的带动。
“我们企业成立于2009年，是第一家从山东烟店镇入驻馆陶轴承产业孵化园区的轴承企业。”泮立成介绍，园区刚成立时，仅有亚超轴承拥有热处理生产线，而对于亚超轴承自身来说，需要加工的轴承零部件并不能让该生产线开足马力，因此，自2009年起，亚超轴承就开始为其他企业代加工，但当时热加工处理工艺不成熟，过于简单化，无法保证质量。
2022年，油浴热加工生产线的启用，让亚超轴承及园区其他企业的热加工处理走上了正轨。“我下定决心打造一条专用于馆陶县轴承企业的热处理生产线。”泮立成说，“投入了300多万元，建设了这条油浴热处理生产线。处理过的产品能达到国家标准，无论什么类型规格的零部件都可以进行处理。”
借此，越来越多的园区轴承企业选择了亚超轴承，同时，越来越多的外地轴承企业也选择来到馆陶县，共谋发展。
“2007年产业园仅有15家企业。经过17年的发展，园内企业壮大到60家。”泮立成说，在馆陶县轴承产业孵化园的带动下，现在全县共有157家企业进行轴承生产，去年产值达到了45亿元。
来源：邯郸新闻传媒中心